加工中心销售与服务

我我公司生产的立式加工中心具有加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。机床采用三轴联动的基本配置，可进行各种阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻、锪等加工工序，结合系统配置的多种固定循环，如端铣、钻深孔、钻台阶孔、锪孔、铰孔、镗孔、反镗等供用户任意选用，尤其适合于铣削、镗孔、攻丝、螺孔和各种曲面的粗、半精、精加工；扩展系统至四、五轴控制后，配合数控转台及专用工装，更可以一次装夹完成多个零件或单一零件多面的加工，也可以完成具有自由曲面的机体零部件如涡轮机、叶轮、叶片、螺旋桨、发电机转子、汽轮机转子、柴油机曲轴等复杂零部件的曲面加工，自动化程度高，适应面广，移动速度快，生产效率高。 使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率，已经广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、汽车、模具、重机、电子、机床、印刷、仪表、医疗、轻纺等高精密零件加工行业。
 2. 性能特点
2.1 优化设计
应用计算机辅助设计（CAD）系统完成机床最优结构设计，并经有限单元分析法（FEM）对设计结构进行科学高效计算与分析，确保了机床整体结构的刚性和稳定性。
2.2 结构布局
1). 整机采用高刚性结构。床身固定，工作台在床身上作X向移动，滑座连同工作台在床身底座滑轨上作Y向移动，主轴在滑座上作Z向移动，移动顺畅，承载力大，精度保持性好；
2). 整机布局合理，外形美观，操作方便；三轴全行程设计，加强机身刚性，有效的避免加工时，所产生的振动；
3). 内藏式配重平衡装置，平衡机构设置有导向装置，保证升降运动的平稳和可靠性；
2.3 基础大件
1). 采用高强度铸铁和树脂砂工艺铸造，主要大件如工作台、床身、滑枕、滑座、立柱等均采用箱形或近似箱形结构，并布置有足够加强筋板，并经多道时效工艺消除残余应力，使得机床具有良好的刚性；
2). V8L/V10L机床采用线性导轨结构，承重能力强、精度高，Y轴双轨跨距大，受力性能与稳定性好；
3). 采用日系精密铲花，由台湾专人手工作业，保证每平方吋的接触面积，维持机身最佳的几何精度及耐久性；
4). 滑动导轨系列加工中心采用特殊导轨座设计，窄轨距，宽导轨面，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭矩切削；轨道贴附耐磨的TURCITE－B氟化树脂板，经手工精密刮研，使得各轴移动平衡顺畅，机床具有恒久的精密度；
2.4 主轴传动
1). 标准配置台资皮带式8000转主轴，采用精密P4级轴承组装主体，确保在各转数的低震动，高耐重盘形弹簧保证在切削过程中不易产生窜动
 2). 主轴采用进口预压高精密斜角滚珠专用主轴轴承的组合结构，支承跨距大，刚性好，运转平稳，精度保持性好；
3). 主轴组件作为独立部件，内装自动液压-碟簧松夹刀机构，刀具夹紧力大，松夹刀安全、可靠，装配工艺性好，维护方便；
4). 主传动采用交流主轴电机驱动，伺服控制，通过同步齿型带与主轴联动，扭矩大，恒功率范围宽，机械特性好；大扭矩主轴电机可进行强力切削，特别适用于高速加工场合，提高加工精度和光洁度，缩短加工时间；
2.5 进给机构
1). 三轴轴承座与机体研磨铲花配合，无垫块设计，确保丝杆装配的三点同心度及长久的精度保持；丝杠安装座和轴承安装座均采用了高强度结构，确保进给系统的高刚度；
2). 各轴均采用大扭矩交流伺服电机通过德产联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副螺母旋转，实现各轴直线运动顺畅平衡，适宜于工件高精度强力切削；
3). 滚珠丝杠两端采用进口日本NSK数控机床专用丝杆传动轴承，并对滚珠丝杠进行双向预拉伸，确保丝杠的进给刚度；
4). 三轴采用台湾上银或台湾银泰C3级精密滚珠螺杆，大直径大螺距；各轴施以预拉减少变形，重复定位精度高；
5). 采用台湾盈锡精密迫紧螺帽，三轴施以预拉，减少丝杆热变形，大幅提升定位精度；
6). 滑动导轨系列加工中心导轨面经淬火处理，并由进口导轨磨床进行高精度磨削加工，使得机床具有极好的精度保持性；且导轨、主轴锥孔及工作台面的淬火等方面拥有专有技术，大大保证了其硬度和精度稳定性。
2.6 辅助系统
1). 各导轨、滚珠丝杆等润滑点采用集中定时定量润滑泵站润滑，润滑充分、可靠；油位低、润滑压力低检测精确提醒用户按时注油，确保机床正常运行；
2). 大功率、大流量、高扬程进口品牌冷却泵，对加工工件提供良好的冷却，有效降低了故障率；
 2.7 操作便捷
1). 采用高性能、高可靠性的32位高速微处理器的FANUC系统，智慧型警示显示，自诊断等功能方便使用、维护；RS-232-C串行通讯接口及PCMCIA存储卡接口的标准配置，配合DNC方式的标准配置，方便了大容量的程序的快速高效传输和在线加工；多段预读控制尤其适合于高速大容量程序的模具加工和教学演示；
2). 操作面板按人机工程学科学布局，根据国内用户操作习惯设置功能分区，符合安全规范，旋转设计，易于操作；主轴刀号及刀库刀号分别显示方便调用；
3). 便携式手持摇控单元盒，极大地方便了对刀、试切，有效提高了工作效率；
4). 高亮度、大功率防爆灯管确保了机床内部的充分照明；
5). 手动吹尘枪的标准配备，方便了机床内部死角的清洁；
6). 选配的两侧冲屑装置上单独外加防护，保证冲屑不受影响的同时，方便了铁屑清理；
2.8 检测严密
1). 每台机床出厂前均经严格检测，多至36个检验项目检测、48小时全行程跑合测试、562个检验环节全程质量追踪，从入料到出厂每个工序均进行严格的品质检测；
2). 加工中心关键零件和出厂精度均由德国蔡司ZEISS计量型三坐标测量和英国雷尼绍RENISHAW双频激光干涉仪、球杆仪严格检测，对其进行全面检验，确保机床几何精度和工作精度；
3). 电控线材均整套采用台资资深专业公司产品，有效减少了整机的故障点，提高了可靠性；
2.9 防护安全
1). X、Y轴导轨采用不锈钢伸缩防护罩防护，Z轴导轨也配置有防护装置，确保导轨和丝杆工作的可靠性和长寿命；
2). 台湾专业设计公司量身定制的全密闭防护罩，采用高强度优质冷板，配以精确下料、焊接、打磨、清洗、喷涂等多道工序精心制作，并经细致装配及长时间淋水渗漏检测，确保整机不漏油不漏水不污染地面；
3). 机床整体无拖链设计，外我公司生产的立式加工中心具有加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。机床采用三轴联动的基本配置，可进行各种阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻、锪等加工工序，结合系统配置的多种固定循环，如端铣、钻深孔、钻台阶孔、锪孔、铰孔、镗孔、反镗等供用户任意选用，尤其适合于铣削、镗孔、攻丝、螺孔和各种曲面的粗、半精、精加工；扩展系统至四、五轴控制后，配合数控转台及专用工装，更可以一次装夹完成多个零件或单一零件多面的加工，也可以完成具有自由曲面的机体零部件如涡轮机、叶轮、叶片、螺旋桨、发电机转子、汽轮机转子、柴油机曲轴等复杂零部件的曲面加工，自动化程度高，适应面广，移动速度快，生产效率高。 使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率，已经广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、汽车、模具、重机、电子、机床、印刷、仪表、医疗、轻纺等高精密零件加工行业。
 2. 性能特点
2.1 优化设计
应用计算机辅助设计（CAD）系统完成机床最优结构设计，并经有限单元分析法（FEM）对设计结构进行科学高效计算与分析，确保了机床整体结构的刚性和稳定性。
2.2 结构布局
1). 整机采用高刚性结构。床身固定，工作台在床身上作X向移动，滑座连同工作台在床身底座滑轨上作Y向移动，主轴在滑座上作Z向移动，移动顺畅，承载力大，精度保持性好；
2). 整机布局合理，外形美观，操作方便；三轴全行程设计，加强机身刚性，有效的避免加工时，所产生的振动；
3). 内藏式配重平衡装置，平衡机构设置有导向装置，保证升降运动的平稳和可靠性；
2.3 基础大件
1). 采用高强度铸铁和树脂砂工艺铸造，主要大件如工作台、床身、滑枕、滑座、立柱等均采用箱形或近似箱形结构，并布置有足够加强筋板，并经多道时效工艺消除残余应力，使得机床具有良好的刚性；
2). V8L/V10L机床采用线性导轨结构，承重能力强、精度高，Y轴双轨跨距大，受力性能与稳定性好；
3). 采用日系精密铲花，由台湾专人手工作业，保证每平方吋的接触面积，维持机身最佳的几何精度及耐久性；
4). 滑动导轨系列加工中心采用特殊导轨座设计，窄轨距，宽导轨面，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭矩切削；轨道贴附耐磨的TURCITE－B氟化树脂板，经手工精密刮研，使得各轴移动平衡顺畅，机床具有恒久的精密度；
2.4 主轴传动
1). 标准配置台资皮带式8000转主轴，采用精密P4级轴承组装主体，确保在各转数的低震动，高耐重盘形弹簧保证在切削过程中不易产生窜动
 2). 主轴采用进口预压高精密斜角滚珠专用主轴轴承的组合结构，支承跨距大，刚性好，运转平稳，精度保持性好；
3). 主轴组件作为独立部件，内装自动液压-碟簧松夹刀机构，刀具夹紧力大，松夹刀安全、可靠，装配工艺性好，维护方便；
4). 主传动采用交流主轴电机驱动，伺服控制，通过同步齿型带与主轴联动，扭矩大，恒功率范围宽，机械特性好；大扭矩主轴电机可进行强力切削，特别适用于高速加工场合，提高加工精度和光洁度，缩短加工时间；
2.5 进给机构
1). 三轴轴承座与机体研磨铲花配合，无垫块设计，确保丝杆装配的三点同心度及长久的精度保持；丝杠安装座和轴承安装座均采用了高强度结构，确保进给系统的高刚度；
2). 各轴均采用大扭矩交流伺服电机通过德产联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副螺母旋转，实现各轴直线运动顺畅平衡，适宜于工件高精度强力切削；
3). 滚珠丝杠两端采用进口日本NSK数控机床专用丝杆传动轴承，并对滚珠丝杠进行双向预拉伸，确保丝杠的进给刚度；
4). 三轴采用台湾上银或台湾银泰C3级精密滚珠螺杆，大直径大螺距；各轴施以预拉减少变形，重复定位精度高；
5). 采用台湾盈锡精密迫紧螺帽，三轴施以预拉，减少丝杆热变形，大幅提升定位精度；
6). 滑动导轨系列加工中心导轨面经淬火处理，并由进口导轨磨床进行高精度磨削加工，使得机床具有极好的精度保持性；且导轨、主轴锥孔及工作台面的淬火等方面拥有专有技术，大大保证了其硬度和精度稳定性。
2.6 辅助系统
1). 各导轨、滚珠丝杆等润滑点采用集中定时定量润滑泵站润滑，润滑充分、可靠；油位低、润滑压力低检测精确提醒用户按时注油，确保机床正常运行；
2). 大功率、大流量、高扬程进口品牌冷却泵，对加工工件提供良好的冷却，有效降低了故障率；
 2.7 操作便捷
1). 采用高性能、高可靠性的32位高速微处理器的FANUC系统，智慧型警示显示，自诊断等功能方便使用、维护；RS-232-C串行通讯接口及PCMCIA存储卡接口的标准配置，配合DNC方式的标准配置，方便了大容量的程序的快速高效传输和在线加工；多段预读控制尤其适合于高速大容量程序的模具加工和教学演示；
2). 操作面板按人机工程学科学布局，根据国内用户操作习惯设置功能分区，符合安全规范，旋转设计，易于操作；主轴刀号及刀库刀号分别显示方便调用；
3). 便携式手持摇控单元盒，极大地方便了对刀、试切，有效提高了工作效率；
4). 高亮度、大功率防爆灯管确保了机床内部的充分照明；
5). 手动吹尘枪的标准配备，方便了机床内部死角的清洁；
6). 选配的两侧冲屑装置上单独外加防护，保证冲屑不受影响的同时，方便了铁屑清理；
2.8 检测严密
1). 每台机床出厂前均经严格检测，多至36个检验项目检测、48小时全行程跑合测试、562个检验环节全程质量追踪，从入料到出厂每个工序均进行严格的品质检测；
2). 加工中心关键零件和出厂精度均由德国蔡司ZEISS计量型三坐标测量和英国雷尼绍RENISHAW双频激光干涉仪、球杆仪严格检测，对其进行全面检验，确保机床几何精度和工作精度；
3). 电控线材均整套采用台资资深专业公司产品，有效减少了整机的故障点，提高了可靠性；
2.9 防护安全
1). X、Y轴导轨采用不锈钢伸缩防护罩防护，Z轴导轨也配置有防护装置，确保导轨和丝杆工作的可靠性和长寿命；
2). 台湾专业设计公司量身定制的全密闭防护罩，采用高强度优质冷板，配以精确下料、焊接、打磨、清洗、喷涂等多道工序精心制作，并经细致装配及长时间淋水渗漏检测，确保整机不漏油不漏水不污染地面；
3). 机床整体无拖链设计，外型美观大方，内部空间宽大，且便于检修；两侧窗户开口大，且窗沿低于工作台面的设计可增大加工范围；
 4). 空气开关、按钮、波段开关等均采用法国施耐德、日本和泉、日本欧姆龙等进口名牌优质元器件，经专业电气设计合理排列，配以欧规分色屏蔽多芯电缆、系统直流电源单独供电、电柜旋转手柄机械互锁等独特设计，最大限度保证了整机的安全性和可靠性，确保了机床的安全性；
5). 位于机床最高处的红、黄、绿三色警示灯易于观察机床报警、等待、运行三种状态，LED灯节能环保，可折叠设计方便运输；
6). 机床行程考虑全面周详，配置绝对编码器时三轴进给均按安全限位余量设定行程范围，配置增量编码器时更增加各轴正、负向安全硬限位，保证机床运转安全可靠；必要时设置第二参考点及第二存储行程检测区域，确保刀库换刀异常状况下的机床绝对安全；
7). 内置PLC灵活应用，自动断电、休眠节能等个性化设计符合国家和行业安全、环保要求，尽最大可能满足用户需求；
8). 标准配置系统原厂抱闸电机， 保证Z轴即使在瞬间掉电时可靠停止，有效克服重力影响可能产生的微小滑落；
9). 选配刀库同时配置高可靠性气动二联体和高灵敏度压力检测开关，保证机床在气压未达到要求压力时精确报警并停止任何动作，将相关部件可能引发误动作引起的故障可能性减至最低；圆盘式刀库全密闭防护，保证了周围环境的安全；
2.10 多样选配
1). 主轴可选用油冷却机对其进行恒温油控制措施，有效降低主轴热变形，保持工作精度的稳定性；
2). 可选用斗笠式刀库，采用无机械手换刀装置，刀具交换稳定可靠；也可选用快速凸轮机械手换刀机构，换刀时间仅2.5秒，节省非切削时间，最多可容纳24把刀具，最大刀具重量达8公斤；
3). 根据加工条件不同，选用螺旋式或链条式排屑器，极大地方便了操作员清理铁屑的工作量，提高了工作效率；
4我公司生产的立式加工中心具有加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。机床采用三轴联动的基本配置，可进行各种阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻、锪等加工工序，结合系统配置的多种固定循环，如端铣、钻深孔、钻台阶孔、锪孔、铰孔、镗孔、反镗等供用户任意选用，尤其适合于铣削、镗孔、攻丝、螺孔和各种曲面的粗、半精、精加工；扩展系统至四、五轴控制后，配合数控转台及专用工装，更可以一次装夹完成多个零件或单一零件多面的加工，也可以完成具有自由曲面的机体零部件如涡轮机、叶轮、叶片、螺旋桨、发电机转子、汽轮机转子、柴油机曲轴等复杂零部件的曲面加工，自动化程度高，适应面广，移动速度快，生产效率高。 使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率，已经广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、汽车、模具、重机、电子、机床、印刷、仪表、医疗、轻纺等高精密零件加工行业。
). 可选配大功率、大流量、高扬程的冷却泵，对加工工件提供良好的冲屑；
5). 选配的立卧两用数控转台可以完成各种分度工作，分度精度0.001度，实现等分和不等分的孔、槽等连续特殊曲面的加工；
6). 可选配日本三菱MITSUBISHI、德国西门子SIEMENS、德国海德汉HEIDENHAIN、日本安川YASKAWA等国外名牌数控系统，或国内大森数控DASEN、广州数控GSK、凯恩帝数控KND、华中数控HNC等国内系统，尽最大可能满足不同用户的需求和操作习惯；
7). 根据用户实际需求，可选择定制多种所需配置。
 3. 优势特点
1). 立柱采用蜂窝型筋骨结构、底座采用三角形筋骨结构，大大提升了机床的结构刚性；
2). 各轴轴承座、电机座均采用无垫块设计，大大提高了连接刚性及精度保持性；
3). Y向电机后置，缩小了操作者与工作区域的距离，方便用户操作；
4). 各轴快移速度高，减少了机台加工过程中的辅助移动时间，有效提高了加工效率；
5). 高标准严要求，各项精度内控标准在行业标准基础上压缩至50%以上；
6). 床身底座下方设计4个垫墩，方便机床就位时支撑垫铁、调整水平；
7). 机床防护由台湾专业人士设计，兼顾美观及操作便利；
8). 双侧螺旋排屑器配合后置水箱使用，节省空间并方便铁屑清理；
9). 单独为润滑泵所设计的透明后门，便于观察润滑油状态并方便及时更换；
10). 油水分离设计，采用水溶性切削液时可避免切屑液与润滑油混合导致切屑液变质，切实提高切屑液的使用寿命；
11). 电气控制电缆均欧规分色多芯屏蔽电缆，经尼龙插头转接并外加PVC软管保护，增强对电缆保护的同时又有效降低了干扰；
12). 电柜内部专门设置节能灯照明，便于机床维修和检查；
13). 机床设置自动断电、休眠节能等个性化设计，符合安全环保要求，体现用户至上的设计理念。
型美观大方，内部空间宽大，且便于检修；两侧窗户开口大，且窗沿低于工作台面的设计可增大加工范围；
 4). 空气开关、按钮、波段开关等均采用法国施耐德、日本和泉、日本欧姆龙等进口名牌优质元器件，经专业电气设计合理排列，配以欧规分色屏蔽多芯电缆、系统直流电源单独供电、电柜旋转手柄机械互锁等独特设计，最大限度保证了整机的安全性和可靠性，确保了机床的安全性；
5). 位于机床最高处的红、黄、绿三色警示灯易于观察机床报警、等待、运行三种状态，LED灯节能环保，可折叠设计方便运输；
6). 机床行程考虑全面周详，配置绝对编码器时三轴进给均按安全限位余量设定行程范围，配置增量编码器时更增加各轴正、负向安全硬限位，保证机床运转安全可靠；必要时设置第二参考点及第二存储行程检测区域，确保刀库换刀异常状况下的机床绝对安全；
7). 内置PLC灵活应用，自动断电、休眠节能等个性化设计符合国家和行业安全、环保要求，尽最大可能满足用户需求；
8). 标准配置系统原厂抱闸电机， 保证Z轴即使在瞬间掉电时可靠停止，有效克服重力影响可能产生的微小滑落；
9). 选配刀库同时配置高可靠性气动二联体和高灵敏度压力检测开关，保证机床在气压未达到要求压力时精确报警并停止任何动作，将相关部件可能引发误动作引起的故障可能性减至最低；圆盘式刀库全密闭防护，保证了周围环境的安全；
2.10 多样选配
1). 主轴可选用油冷却机对其进行恒温油控制措施，有效降低主轴热变形，保持工作精度的稳定性；
2). 可选用斗笠式刀库，采用无机械手换刀装置，刀具交换稳定可靠；也可选用快速凸轮机械手换刀机构，换刀时间仅2.5秒，节省非切削时间，最多可容纳24把刀具，最大刀具重量达8公斤；
3). 根据加工条件不同，选用螺旋式或链条式排屑器，极大地方便了操作员清理铁屑的工作量，提高了工作效率；
4). 可选配大功率、大流量、高扬程的冷却泵，对加工工件提供良好的冲屑；
5). 选配的立卧两用数控转台可以完成各种分度工作，分度精度0.001度，实现等分和不等分的孔、槽等连续特殊曲面的加工；
6). 可选配日本三菱MITSUBISHI、德国西门子SIEMENS、德国海德汉HEIDENHAIN、日本安川YASKAWA等国外名牌数控系统，或国内大森数控DASEN、广州数控GSK、凯恩帝数控KND、华中数控HNC等国内系统，尽最大可能满足不同用户的需求和操作习惯；
7). 根据用户实际需求，可选择定制多种所需配置。
 3. 优势特点
1). 立柱采用蜂窝型筋骨结构、底座采用三角形筋骨结构，大大提升了机床的结构刚性；
2). 各轴轴承座、电机座均采用无垫块设计，大大提高了连接刚性及精度保持性；
3). Y向电机后置，缩小了操作者与工作区域的距离，方便用户操作；
4). 各轴快移速度高，减少了机台加工过程中的辅助移动时间，有效提高了加工效率；
5). 高标准严要求，各项精度内控标准在行业标准基础上压缩至50%以上；
6). 床身底座下方设计4个垫墩，方便机床就位时支撑垫铁、调整水平；
7). 机床防护由台湾专业人士设计，兼顾美观及操作便利；
8). 双侧螺旋排屑器配合后置水箱使用，节省空间并方便铁屑清理；
9). 单独为润滑泵所设计的透明后门，便于观察润滑油状态并方便及时更换；
10). 油水分离设计，采用水溶性切削液时可避免切屑液与润滑油混合导致切屑液变质，切实提高切屑液的使用寿命；
11). 电气控制电缆均欧规分色多芯屏蔽电缆，经尼龙插头转接并外加PVC软管保护，增强对电缆保护的同时又有效降低了干扰；
12). 电柜内部专门设置节能灯照明，便于机床维修和检查；
13). 机床设置自动断电、休眠节能等个性化设计，符合安全环保要求，体现用户至上的设计理念。
公司生产的立式加工中心具有加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大 扭矩等特点。机床采用三轴联动的基本配置，可进行各种阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻、锪等加工工序，结合系统配置的多种固定循环，如端铣、钻深孔、钻台阶孔、锪孔、铰孔、镗孔、反镗等供用户任意选用，尤其适合于铣削、镗孔、攻丝、螺孔和各种曲面的粗、半精、精加工；扩展系统至四、五轴控制后，配合数控转台及专用工装，更可以一次装夹完成多个零件或单一零件多面的加工，也可以完成具有自由曲面的机体零部件如涡轮机、叶轮、叶片、螺旋桨、发电机转子、汽轮机转子、柴油机曲轴等复杂零部件的曲面加工，自动化程度高，适应面广，移动速度快，生产效率高。 使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率，已经广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、汽车、模具、重机、电子、机床、印刷、仪表、医疗、轻纺等高精密零件加工行业。
 2. 性能特点
2.1 优化设计
应用计算机辅助设计（CAD）系统完成机床最优结构设计，并经有限单元分析法（FEM）对设计结构进行科学高效计算与分析，确保了机床整体结构的刚性和稳定性。
2.2 结构布局
1). 整机采用高刚性结构。床身固定，工作台在床身上作X向移动，滑座连同工作台在床身底座滑轨上作Y向移动，主轴在滑座上作Z向移动，移动顺畅，承载力大，精度保持性好；
2). 整机布局合理，外形美观，操作方便；三轴全行程设计，加强机身刚性，有效的避免加工时，所产生的振动；
3). 内藏式配重平衡装置，平衡机构设置有导向装置，保证升降运动的平稳和可靠性；
2.3 基础大件
1). 采用高强度铸铁和树脂砂工艺铸造，主要大件如工作台、床身、滑枕、滑座、立柱等均采用箱形或近似箱形结构，并布置有足够加强筋板，并经多道时效工艺消除残余应力，使得机床具有良好的刚性；
2). V8L/V10L机床采用线性导轨结构，承重能力强、精度高，Y轴双轨跨距大，受力性能与稳定性好；
3). 采用日系精密铲花，由台湾专人手工作业，保证每平方吋的接触面积，维持机身最佳的几何精度及耐久性；
4). 滑动导轨系列加工中心采用特殊导轨座设计，窄轨距，宽导轨面，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭矩切削；轨道贴附耐磨的TURCITE－B氟化树脂板，经手工精密刮研，使得各轴移动平衡顺畅，机床具有恒久的精密度；
2.4 主轴传动
1). 标准配置台资皮带式8000转主轴，采用精密P4级轴承组装主体，确保在各转数的低震动，高耐重盘形弹簧保证在切削过程中不易产生窜动
 2). 主轴采用进口预压高精密斜角滚珠专用主轴轴承的组合结构，支承跨距大，刚性好，运转平稳，精度保持性好；
3). 主轴组件作为独立部件，内装自动液压-碟簧松夹刀机构，刀具夹紧力大，松夹刀安全、可靠，装配工艺性好，维护方便；
4). 主传动采用交流主轴电机驱动，伺服控制，通过同步齿型带与主轴联动，扭矩大，恒功率范围宽，机械特性好；大扭矩主轴电机可进行强力切削，特别适用于高速加工场合，提高加工精度和光洁度，缩短加工时间；
2.5 进给机构
1). 三轴轴承座与机体研磨铲花配合，无垫块设计，确保丝杆装配的三点同心度及长久的精度保持；丝杠安装座和轴承安装座均采用了高强度结构，确保进给系统的高刚度；
2). 各轴均采用大扭矩交流伺服电机通过德产联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副螺母旋转，实现各轴直线运动顺畅平衡，适宜于工件高精度强力切削；
3). 滚珠丝杠两端采用进口日本NSK数控机床专用丝杆传动轴承，并对滚珠丝杠进行双向预拉伸，确保丝杠的进给刚度；
4). 三轴采用台湾上银或台湾银泰C3级精密滚珠螺杆，大直径大螺距；各轴施以预拉减少变形，重复定位精度高；
5). 采用台湾盈锡精密迫紧螺帽，三轴施以预拉，减少丝杆热变形，大幅提升定位精度；
6). 滑动导轨系列加工中心导轨面经淬火处理，并由进口导轨磨床进行高精度磨削加工，使得机床具有极好的精度保持性；且导轨、主轴锥孔及工作台面的淬火等方面拥有专有技术，大大保证了其硬度和精度稳定性。
2.6 辅助系统
1). 各导轨、滚珠丝杆等润滑点采用集中定时定量润滑泵站润滑，润滑充分、可靠；油位低、润滑压力低检测精确提醒用户按时注油，确保机床正常运行；
2). 大功率、大流量、高扬程进口品牌冷却泵，对加工工件提供良好的冷却，有效降低了故障率；
 2.7 操作便捷
1). 采用高性能、高可靠性的32位高速微处理器的FANUC系统，智慧型警示显示，自诊断等功能方便使用、维护；RS-232-C串行通讯接口及PCMCIA存储卡接口的标准配置，配合DNC方式的标准配置，方便了大容量的程序的快速高效传输和在线加工；多段预读控制尤其适合于高速大容量程序的模具加工和教学演示；
2). 操作面板按人机工程学科学布局，根据国内用户操作习惯设置功能分区，符合安全规范，旋转设计，易于操作；主轴刀号及刀库刀号分别显示方便调用；
3). 便携式手持摇控单元盒，极大地方便了对刀、试切，有效提高了工作效率；
4). 高亮度、大功率防爆灯管确保了机床内部的充分照明；
5). 手动吹尘枪的标准配备，方便了机床内部死角的清洁；
6). 选配的两侧冲屑装置上单独外加防护，保证冲屑不受影响的同时，方便了铁屑清理；
2.8 检测严密
1). 每台机床出厂前均经严格检测，多至36个检验项目检测、48小时全行程跑合测试、562个检验环节全程质量追踪，从入料到出厂每个工序均进行严格的品质检测；
2). 加工中心关键零件和出厂精度均由德国蔡司ZEISS计量型三坐标测量和英国雷尼绍RENISHAW双频激光干涉仪、球杆仪严格检测，对其进行全面检验，确保机床几何精度和工作精度；
3). 电控线材均整套采用台资资深专业公司产品，有效减少了整机的故障点，提高了可靠性；
2.9 防护安全
1). X、Y轴导轨采用不锈钢伸缩防护罩防护，Z轴导轨也配置有防护装置，确保导轨和丝杆工作的可靠性和长寿命；
2). 台湾专业设计公司量身定制的全密闭防护罩，采用高强度优质冷板，配以精确下料、焊接、打磨、清洗、喷涂等多道工序精心制作，并经细致装配及长时间淋水渗漏检测，确保整机不漏油不漏水不污染地面；
3). 机床整体无拖链设计，外型美观大方，内部空间宽大，且便于检修；两侧窗户开口大，且窗沿低于工作台面的设计可增大加工范围；
 4). 空气开关、按钮、波段开关等均采用法国施耐德、日本和泉、日本欧姆龙等进口名牌优质元器件，经专业电气设计合理排列，配以欧规分色屏蔽多芯电缆、系统直流电源单独供电、电柜旋转手柄机械互锁等独特设计，最大限度保证了整机的安全性和可靠性，确保了机床的安全性；
5). 位于机床最高处的红、黄、绿三色警示灯易于观察机床报警、等待、运行三种状态，LED灯节能环保，可折叠设计方便运输；
6). 机床行程考虑全面周详，配置绝对编码器时三轴进给均按安全限位余量设定行程范围，配置增量编码器时更增加各轴正、负向安全硬限位，保证机床运转安全可靠；必要时设置第二参考点及第二存储行程检测区域，确保刀库换刀异常状况下的机床绝对安全；
7). 内置PLC灵活应用，自动断电、休眠节能等个性化设计符合国家和行业安全、环保要求，尽最大可能满足用户需求；
8). 标准配置系统原厂抱闸电机， 保证Z轴即使在瞬间掉电时可靠停止，有效克服重力影响可能产生的微小滑落；
9). 选配刀库同时配置高可靠性气动二联体和高灵敏度压力检测开关，保证机床在气压未达到要求压力时精确报警并停止任何动作，将相关部件可能引发误动作引起的故障可能性减至最低；圆盘式刀库全密闭防护，保证了周围环境的安全；
2.10 多样选配
1). 主轴可选用油冷却机对其进行恒温油控制措施，有效降低主轴热变形，保持工作精度的稳定性；
2). 可选用斗笠式刀库，采用无机械手换刀装置，刀具交换稳定可靠；也可选用快速凸轮机械手换刀机构，换刀时间仅2.5秒，节省非切削时间，最多可容纳24把刀具，最大刀具重量达8公斤；
3). 根据加工条件不同，选用螺旋式或链条式排屑器，极大地方便了操作员清理铁屑的工作量，提高了工作效率；
4). 可选配大功率、大流量、高扬程的冷却泵，对加工工件提供良好的冲屑；
5). 选配的立卧两用数控转台可以完成各种分度工作，分度精度0.001度，实现等分和不等分的孔、槽等连续特殊曲面的加工；
6). 可选配日本三菱MITSUBISHI、德国西门子SIEMENS、德国海德汉HEIDENHAIN、日本安川YASKAWA等国外名牌数控系统，或国内大森数控DASEN、广州数控GSK、凯恩帝数控KND、华中数控HNC等国内系统，尽最大可能满足不同用户的需求和操作习惯；
7). 根据用户实际需求，可选择定制多种所需配置。
 3. 优势特点
1). 立柱采用蜂窝型筋骨结构、底座采用三角形筋骨结构，大大提升了机床的结构刚性；
2). 各轴轴承座、电机座均采用无垫块设计，大大提高了连接刚性及精度保持性；
3). Y向电机后置，缩小了操作者与工作区域的距离，方便用户操作；
4). 各轴快移速度高，减少了机台加工过程中的辅助移动时间，有效提高了加工效率；
5). 高标准严要求，各项精度内控标准在行业标准基础上压缩至50%以上；
6). 床身底座下方设计4个垫墩，方便机床就位时支撑垫铁、调整水平；
7). 机床防护由台湾专业人士设计，兼顾美观及操作便利；
8). 双侧螺旋排屑器配合后置水箱使用，节省空间并方便铁屑清理；
9). 单独为润滑泵所设计的透明后门，便于观察润滑油状态并方便及时更换；
10). 油水分离设计，采用水溶性切削液时可避免切屑液与润滑油混合导致切屑液变质，切实提高切屑液的使用寿命；
11). 电气控制电缆均欧规分色多芯屏蔽电缆，经尼龙插头转接并外加PVC软管保护，增强对电缆保护的同时又有效降低了干扰；
12). 电柜内部专门设置节能灯照明，便于机床维修和检查；
13). 机床设置自动断电、休眠节能等个性化设计，符合安全环保要求，体现用户至上的设计理念。
 4. 技术参数
技术规格
单位
YHMC-V8L
行程
X轴行程
mm
800
Y轴行程
mm
510
Z轴行程
mm
510
主轴鼻端至台面
mm
100-610
主轴中心至立柱
mm
569
工作台
工作台尺寸
mm
900×510
T型槽（尺寸×数量×间距）
mm
18×4×108
工作台最大载重
kg
500
主轴
主轴锥度
7:24
标配主轴型式
rpm
皮带BT40-8000
主轴功率(连续/过载)
Kw
7.5/11
进给
切削速度
mm/min
1-10000
快速速度
m/min
X/Y:36; Z:24
精度 （ISO 230-2/ VDI3441/ JB/T 8771.4）
定位精度（全行程）
mm
0.010
重复定位精度（全行程）
mm
0.005
其它
所需气压
kgf/cm2
6.5
电源容量
KVA
20
机床净重
kg
5500
机床占地面积(长×宽)
mm
2570×3000
机床高度
mm
min:2240; max:2580
以下为选配：
刀库
刀库型式
圆盘
刀库规格
BT40
换刀时间(刀对刀)
Sec.
2.5
刀库容量
把
24
最大刀具尺寸 （满刀直径/空邻刀直径/长度）
mm
Φ80/Φ150/300
最大刀具重量
Kg
8
 5. 标准配置
名称
产地
品牌
数控系统及 各轴驱动电机
日资
发那科
8000转皮带式主轴
台资
数格
增压缸
台资
尚品/协品
三轴线性滑轨（P级）
台资
银泰/上银
三轴滚珠螺杆（C3级）
台资
银泰/上银
三轴角接触球轴承（PN7级）
日本
NSK
三轴螺杆预拉螺母
台资
盈锡
三轴联轴器
德资
KTR
集中式自动润滑系统
台资
裕祥
气源过滤净化装置
台资
AirTAC
螺旋式排屑器
国产
世协/利茗
冷却装置
丹麦
格兰富
机床防护罩
国产
钢立方
三轴伸缩护罩
台资
翔茆
照明系统
国产
飞利浦
电柜热交换器
国产
雷博
手持式电子手轮
国产
永华
气枪
国产
世达
工件吹气
台资
AirTAC
通讯接口
国产
赛洋
工具及工具箱
国产
市购
水平调整螺栓及垫块
国产
自制
技术手册
国产
自制
9. FANUC 0i Mate-MD数控系统功能表
9.1 标准功能
项 目
内 容
项 目
内 容
控制轴数
4轴
绝对/增量编程
同一程序段内混用
同时控制轴数
3轴
小数点/袖珍计算器 小数点编程
控制主轴数
1个
平面选择
G17,G18, G19
最小输入增量
0.001mm，0.001deg
极坐标指令
柔性进给齿轮
任意DMR
坐标系设定
伺服HRV控制
HRV2/HRV3
工件坐标系
G52－G29
公/英制转换
G21/G20
工件坐标系预置
互锁
所有轴/各轴/各方向
附加工件坐标系
48对
机床锁住
所有轴/各轴
工件原点偏移测量值 直接输入
紧急停止
手动绝对ON/OFF
存储行程检查1,2
可编程数据输入
G10
移动前 行程极限检查
子程序调用
10层嵌套
镜像
各轴
用户宏程序指令
反向间隙补偿
比例缩放
存储型 螺距误差补偿
坐标系旋转
自动运行（存储器）
可编程镜像
DNC运行
辅助功能
M8位数
利用存储卡进行DNC运行
需要CF卡和 专用适配器
辅助功能锁住
MDI运行
主轴功能
S5位，二进制输出
程序号检索
主轴串行输出
S5位，串行输出
顺序号检索
主轴转数倍率
0－254%
刚性攻丝回退
第一主轴定向
缓冲寄存器
刚性攻丝
空运行
刀具功能
T8位数
 单程序段
刀具补偿
±6位数，400
项 目
内 容
项 目
内 容
JOG进给
刀具补偿存储器C
手动返回参考点
刀具长度补偿
用机械撞块设定参考点位置
刀具位置偏置
手轮进给
最多3组
刀具半径补偿C
手轮进给倍率
×1，×10，×100
零件程序存储长度
800m（320Kb）
手轮进给中断
可存储的程序数量
400
定位
G00
零件加工程序编辑
单向定位
G60
程序保护
准确停止方式
G61
背景编辑（后台编辑）
准确停止
G09
扩展型零件加工程序编辑
直线插补
G01
口令功能
圆弧插补
G02/G03
状态显示
进给暂停
G04
时钟显示
返回参考点
G28
当前位置显示
返回参考点检测
G27
程序显示
程序名31个字符
快速进给速度
最大999.999m/min
参数设定和显示
快速进给倍率
F0,25,50,100%
自诊断功能
每分钟进给
报警显示
每转进给
报警履历显示
自动加/减速
快速进给：直线型 切削进给：指数函数型
帮助显示
进给速度倍率
0－254%
运行时间和部件计数显示
快速进给 钟型加减速
软式操作面板
切削进给插补后 直线加减速
实际切削进给速度显示
JOG倍率
0－655.34%
硬件和软件配置显示
倍率取消
维修信息画面
切削方式
故障诊断
攻丝方式
多语种显示
 售后服务承诺
我公司具有完善的售前、售中、售后服务体系，能够满足用户对各种通用加工的需求，可免费承担首次机床的技术培训和指导，对于操作故障可在接到故障通知1小时内给予解答指导排除或派员现场排除；对于设备故障，可视服务半径在接到故障通知后的24-48小时内派技术人员到现场排除故障，保证设备正常运行。凭借数名中高级专门售后服务技术人员，以用其长年在售后服务中积累的丰富实践经验，能指导、协助用户进行机床安装调试、装夹并加工工件，并负责对用户的技术培训，使其达到能独立操作，排除简单故障的程度。
13.2 售后服务内容
1). 所提供的设备质量稳定可靠，均为市场最新或主流的全新产品，配套件进货渠道正规，配置齐全合理，能满足用户多方面的需求。
2). 从现场安装、调试、正式投入生产使用之日起，每台设备无偿保修期为一年，数控系统保修期一年。在保修期内，免收全部维修费用。质保期内如发现产品存在设计、质量问题，我公司负责解决并承担全部费用；如因非机床本身质量所引起的或任何人为引起的故障，我公司亦全力及时配合维修，视具体情况仅收取工本费。
(1) 服务半径在400km内，在1小时内给予用户答复在24小时内到达现场处理；
(2) 服务半径超出400km，在1小时内给予用户答复在48小时内到达现场处理；
(3) 机床需更换配件，常用备品备件在各地办事处均有库存，可在1天内到达用户现场；
(4) 机床需更换配件，特殊配件直接从公司总部快件发